钢铁行业“智造”转型在路上

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□目前，钢铁行业在基础自动化、过程自动化和企业管理系统方面取得了进展，为钢铁行业的智能制造奠定了良好的基础

□钢铁企业智能制造水平仍不平衡，自主创新能力弱，智能应用处于起步阶段。面对激烈的市场竞争，国内钢铁企业迫切需要提升智能，以实现降低成本、提高效率，保持产品竞争力

近日，“2019(第二届)钢铁智能制造创新实践研讨会”在河北邢台召开。冶金工业规划研究院院长李新创说，智能制造是钢铁工业转型升级的现实需要，是钢铁工业高质量发展的有力保障。目前，钢铁智能制造正处于起步阶段，云计算、大数据等技术将大规模应用，工业互联网平台将成为重点。

目前，钢铁行业在基础自动化、过程自动化和企业管理系统方面取得了进展，为钢铁行业的智能制造奠定了良好的基础。钢铁行业已建成9个智能制造试点项目，智能车间、智能矿山、大规模定制等试点示范项目取得一定成效。

根据《中国集成发展数据图》(2018年)，2018年中国工业企业集成水平达到52.8，钢铁行业集成指数达到51.2，关键工序数控率达到68.7%，应用电子商务的企业比例超过50%。尽管产能过剩、结构失衡、能源和环境压力巨大，但总体而言，大型钢铁企业在实现物流、信息流和资金流同步方面取得了显著进展。积极探索大数据在研发、生产能源管控、质量控制等方面的应用。，有效地支持了行业整体制造水平和能力的提高，一个具有密集、高效和实时优化的新型智能生产系统正在逐步建立。

为了抓住新的发展机遇，民营钢铁企业也在加快智能制造的布局。天津荣成、邢台德龙、四川德胜、河北新达、山东石亨特钢、东海特钢等钢铁企业竞相推进智能制造，积极探索企业智能升级解决方案。

以德隆钢铁为例，公司致力于打造“绿色+智能”钢铁产业的新型智能制造模式。在环保方面，2018年公司投资7.35亿元，重点实施了17个国际领先的深度处理项目，其中超低排放改造已被接受。公司不仅获得了工业和信息化部首批绿色工厂称号，还成为国家3a级旅游景区。

在智能方面，德隆钢铁加快了先进制造业的发展，促进了互联网、大数据、人工智能和实体经济的深度融合。"目前，德隆钢铁的智能制造基础设施已经建成."德龙钢铁股份有限公司董事长丁表示，德龙钢铁通过与冶金规划院的合作，成功探索出了一种低成本、高效率的生产数据集成模式，打造了集产销、管控、财务业务集成于一体的钢铁行业数字化示范工程，并将管理理念和信息技术输出到众多钢铁企业。

事实上，面对激烈的市场竞争，国内钢铁企业迫切需要提升智能来降低成本、提高效率。例如，原材料成本占钢铁企业成本的60%至70%，而最经济的配比是靠人工经验无法获得的。然而，在相同的条件下，利用运筹学算法，系统可以在5秒钟内获得稳定生产的最优方案。

德龙钢铁首席信息官郭玉斌透露，以德龙钢铁aps系统的原料配比和成本计算为例，该系统提供的方案可以指导配料的采购决策和生产，每年可以降低综合成本1亿多元。

与会专家指出，尽管中国钢铁企业掀起了推进智能化发展的热潮，但仍存在一些不容忽视的问题。如钢铁企业的智能制造水平参差不齐，自主创新能力弱；数字网络化亟待补充，智能应用尚处于起步阶段；虽然钢铁行业有很多机构为智能制造提供专门服务，但市场相当混乱……可以说钢铁行业的智能制造转型迫在眉睫，任重道远。

因此，专业组织也应该在行业的智能转型中发挥作用。以冶金工业规划研究院为例，该院着力构建全行业智能制造服务平台，为众多钢铁企业提供智能制造发展规划咨询和实施服务，其isteel系统已成功应用于数十家钢铁企业。“钢铁企业必须将智能制造融入钢铁企业的全过程和智能决策过程，实现精准、高效、优质、低耗、安全、环保，全面提升发展质量。”李新创表示，今后应进一步加强政策支持，建立完善的钢铁行业智能制造标准体系，加快人才培养，加强国际合作，推动新时期钢铁行业优质智能转型升级。(经济日报记者周磊)